Best Maintenance Repair Practices

"Human Error" in Maintenance

Sejumlah penelitian menunjukkan bahwa 50% peralatan mengalami kerusakan dini setelah dilakukan pekerjaan maintenance. Studi yang lain yang dilakukan di suatu power plant batubara memperlihatkan bahwa 56% terjadi kerusakan peralatan setelah kurang dari satu minggu dilakukan perawatan terencana. Bahkan studi yang dilakukan di Boeng menghasilkan suatu kesimpulan bahwa 7 penyebab utama kegagalan penyalaan Engine(inflight engine shutdowns / IFSDs) adalah

• Incomplete installation (33%)
• Damaged on installation (14.5%)
• Improper installation (11%)
• Equipment not installed or missing (11%)
• Foreign Object Damage (6.5%)
• Improper fault isolation, inspection, test (6%)
• Equipment not activated or deactivated (4%)

Dari 7 Penyebab di atas terlihat bahwa 6 kegagalan itu disebabkan oleh masalah maintenance dan hanya 1 yang tidak terkait dengan masalah maintenance.

Dhillon (2006) membagi Human error dalam maintenance menjadi 6 kategori :

• operating errors
• assembly errors
• design errors
• inspection errors
• installation errors
• maintenance errors

Nowlan dan Heap (Reliability-centered Maintenance. Springfield, Virginia: National Technical Information Service, US Department of Commerce, 1978) menyebutkan bahwa hampir 50% kegiatan maintenance itu merupakan pemborosan waktu. Over maintenance ini tidak hanya memboroskan waktu dan juga uang, tapi juga menambah resiko insiden keselamatan dan lingkungan serta dapat menimbulkan kerusakan yang seharusnya tidak terjadi.

Untuk mengurangi kesalahan dalam maintenance maka diperlukan kejelasan visi dari organisasi maintenance tersebut, disamping itu perlu adanya peningkatan skill melalui kegiatan training. Kedua hal tersebut belum cukup, pekerja maintenance perlu diberikan incentive sebagai penghargaan atas skill yang mereka kuasai. Tak kalah pentingnya ketersediaan resources sebagai penunjang kerja mereka dan terakhir adanya rencana kerja yang jelas sebagai pedoman bagi pekerja maintenance. Selengkapnya tampak seperti gambar di bawah ini.

Total Productive Maintenance

Pembaca yang budiman,

Saat ini perusahaan kami sedang berusaha mengimplementasikan TPM. Kami menghadapi cukup banyak kendala dalam proses implementasi tapi kami yakin kami akan mampu mengatasi kendala-kendala tersebut. Berikut sedikit sharing mengenai program TPM semoga berguna.

Konsep TPM diperkenalkan pertama kali di Jepang oleh Seichi Nakajima. TPM singkatan dari Total Productive Maintenance. Ada juga yang menyebutkan sebagai Total Production Management atau Total Perfect Management.

Total Berarti melibatkan keseluruhan karyawan. Total berarti pula melibatkan segenap energi dan strategi maintenance seperti Preventive Maintenance, Predictive Maintenance, Proactive Maintenance. Intinya melibatkan seluruh resources dalam kegiatan maintenance.

Konsep ini kedengarannya simple tapi dalam implementasinya tidak sesederhana yang kita bayangkan. Yang utama adalah adanya paradigma lama yang menganggap bahwa orang-orang produksi tugasnya hanya untuk mengurusi masalah-masalah produksi. Perawatan mesin-mesin itu tugas orang maintenance. "Kalau kita orang produksi menangani kegiatan maintenance lalu luh orang maintenance kerjanya apa?" ungkapan itu mungkin sering kita dengar. Dan memang ini kenyataannya dikotomi produksi dan maintenance menyebabkan kedua belah pihak saling menyalahkan. Ketika terjadi kerusakan mesin, maintenance bilang orang produksi tidak becus mengoperasikan mesin. Sebaliknya, jika defect terjadi pada hasil produksi atau mesin sering stop, orang produksi menyalahkan bagian maintenance yang dianggap tidak becus melakukan tugasnya yang menyebabkan mesin sering rusak atau alat tidak kalibrasi, dan seterusnya.

Tujuan TPM sebenarnya adalah produktivitas. Jika kita berbicara produktivitas maka itu sebenarnya adalah tanggung jawab semua orang yang ada dalam perusahaan tersebut. Dalam kasus di atas, nyata bahwa produksi tidak dapat mencapai target KPI mereka tanpa bantuan maintenance dan sebaliknya maintenance juga tidak akan bisa memenuhi target KPI-nya tanpa bantuan orang-orang produksi.

Filosofi Dasar TPM adalah Zero Defect dan Zero Breakdown. Untuk mencapai kedua hal tersebut maka harus melalui 3 pengendalian yaitu pengendalian produk, pengendalian proses dan pengendalian peralatan (checking dan monitoring).

Kaitan TPM dengan system yang lain: - TPM dan ISO 9001/ QS 9000, TPM mensupport penerapan QMS tsb. - TPM dan 5S, TPM adalah langkah selanjutnya setelah 5S - TPM dan TQM, TQM adalah langkah selanjutnya setelah TPM - TPM dan JIT, waste elimination pada JIT disupport penuh oleh TPM.

Contoh Master Plan implementasi TPM:

TIGA FASE DAN DUABELAS LANGKAH PENERAPAN TPM

FASE 1. PERSIAPAN 1. Top Management mengumumkan keputusan mengenalkan TPM 2. Launching training dan kampanye TPM untuk middle level 3. Membuat organisasi untuk promosi TPM 4. Menerapkan dasar kebijakan TPM dan TPM objective 5. Merumuskan program untuk pengembangan TPM 6. TPM kick off

FASE 2. PENERAPAN TPM 7. Improve effectiveness pada setiap peralatan 8. Mengembangkan program autonomous maintenance 9. Mengembangkan program schedule maintenance 10. Mengadakan training untuk mengimprove operasi dan skill maintenance 11. Mengembangkan Early Equipment Management Program

FASE 3. STABILISASI 12. Perfect TPM implementation dan meningkatkan level TPM. LIMA AKTIVITAS TPM : 1. Memaksimalkan OEE (step 7) 2. Autonomous Maintenance (step 8) 3. Preventive Maintenance System (step 9) 4. Meningkatkan Skill Personal dan Training (step 10) 5. Initial Equipment Management (step 11)

Contoh Target TPM: