"Human Error" in Maintenance

Sejumlah penelitian menunjukkan bahwa 50% peralatan mengalami kerusakan dini setelah dilakukan pekerjaan maintenance. Studi yang lain yang dilakukan di suatu power plant batubara memperlihatkan bahwa 56% terjadi kerusakan peralatan setelah kurang dari satu minggu dilakukan perawatan terencana. Bahkan studi yang dilakukan di Boeng menghasilkan suatu kesimpulan bahwa 7 penyebab utama kegagalan penyalaan Engine(inflight engine shutdowns / IFSDs) adalah

• Incomplete installation (33%)
• Damaged on installation (14.5%)
• Improper installation (11%)
• Equipment not installed or missing (11%)
• Foreign Object Damage (6.5%)
• Improper fault isolation, inspection, test (6%)
• Equipment not activated or deactivated (4%)

Dari 7 Penyebab di atas terlihat bahwa 6 kegagalan itu disebabkan oleh masalah maintenance dan hanya 1 yang tidak terkait dengan masalah maintenance.

Dhillon (2006) membagi Human error dalam maintenance menjadi 6 kategori :

• operating errors
• assembly errors
• design errors
• inspection errors
• installation errors
• maintenance errors

Nowlan dan Heap (Reliability-centered Maintenance. Springfield, Virginia: National Technical Information Service, US Department of Commerce, 1978) menyebutkan bahwa hampir 50% kegiatan maintenance itu merupakan pemborosan waktu. Over maintenance ini tidak hanya memboroskan waktu dan juga uang, tapi juga menambah resiko insiden keselamatan dan lingkungan serta dapat menimbulkan kerusakan yang seharusnya tidak terjadi.

Untuk mengurangi kesalahan dalam maintenance maka diperlukan kejelasan visi dari organisasi maintenance tersebut, disamping itu perlu adanya peningkatan skill melalui kegiatan training. Kedua hal tersebut belum cukup, pekerja maintenance perlu diberikan incentive sebagai penghargaan atas skill yang mereka kuasai. Tak kalah pentingnya ketersediaan resources sebagai penunjang kerja mereka dan terakhir adanya rencana kerja yang jelas sebagai pedoman bagi pekerja maintenance. Selengkapnya tampak seperti gambar di bawah ini.